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加工中心 的加工的路線規(guī)劃是在使用角度頭側(cè)銑頭很重要的環(huán)節(jié)之一。加工路線的好壞,會大大影響工件的加工精度和工件表面的粗糙度。同時也會間接影響角度頭的使用的時間。因此加工程序的編程,是很重要的。
目前加工中心都邁向電腦數(shù)位控制,加工路線的編程也相對復(fù)雜,在角度頭側(cè)銑頭編程時,加工路線的規(guī)劃有以下幾點(diǎn)需要特別注意的:
1. 編程測試的時候,請先移除工件,再進(jìn)行角度頭測試,確認(rèn)加工的流程及方向正確,避免錯誤的編程導(dǎo)致角度頭與工件相撞。
2. 盡量簡便數(shù)值的計算,以減少編程的工作量。
3. 避免角度頭與工件的干涉下,盡量縮短角度頭加工的路線,減少加工的程序,同時可以減少角度頭及機(jī)臺空轉(zhuǎn)的時間。有效減少刀具損耗,并能夠延長角度頭的使用時間。
角度頭側(cè)銑頭的加工參數(shù)也相當(dāng)重要。在保證零件加工的精度和表面的粗糙度下,需考慮以下幾點(diǎn),以達(dá)到加工效率的要求:
1. 角度頭的種類 ,了解角度頭的適合的扭力,剛性及轉(zhuǎn)速。
2. 不同刀具材質(zhì)適合的切削深度,轉(zhuǎn)速和進(jìn)給。
3. 不同的加工方式,銑槽,鉆孔或者是攻牙。
4. 不同的工件材質(zhì)硬度,或者是黏刀性。
龍門加工中心的側(cè)銑頭對刀的技巧和使用
數(shù) 控加工效率高、精度高,除了機(jī)床本身精度和程序的精度以外,對刀是非常關(guān)鍵的因素之一。對刀的目的是確定編程原點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置,對刀點(diǎn)可以設(shè)在零件上、
夾具 上或機(jī)床上,對刀時應(yīng)使對刀點(diǎn)與刀位點(diǎn)重合。數(shù)控加工有多種對刀方式,如手動對刀、 對刀儀 對刀及 A TC 對刀等。手動對刀,即試切對刀。由于其對刀簡單、可靠、易操作、經(jīng)濟(jì),因此得到廣泛應(yīng)用。缺點(diǎn)是精度不是很高,而且對刀精度因人而異。不同機(jī)床、不同的零件結(jié)構(gòu),其手動對刀的難易程度不同。如龍門式 加工中心 角度銑頭在非坐標(biāo)軸方向加工時對刀等等。
本文介紹采用角度銑頭、三面刃 銑刀 加工螺旋溝紋輥時,如何借助輔助用具進(jìn)行對刀的技巧與應(yīng)用。
1. 加工 方案
移動輥的圓周上有 40 條螺旋角度為 30° 的螺旋溝槽,每個溝槽的斷面形狀是直角三角形。在完成其他工序之后,需要在龍門式數(shù)控加工中心上,采用直角銑頭,逆時針旋轉(zhuǎn) 30° 后銑螺旋溝槽。根據(jù)溝槽結(jié)構(gòu)的特殊性和溝槽的數(shù)量,決定采用三面刃成形銑刀成形加工。由于同類的輥有多個,因此采用手工編程、宏程序。
2. 對刀
由于直角銑頭工作時的狀態(tài)必須是刀軸線垂直于螺旋槽,也就是說刀盤在 X -Y 平面的投影直徑線中刀盤端線 ) 必須與螺旋槽同方向。然后隨著工作臺的移動、機(jī)床 A 軸的轉(zhuǎn)動和刀軸的轉(zhuǎn)動,在程序的控制下,便可加工出螺旋溝槽。但前提是要找出工作狀態(tài)下編程零點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置。只有找出編程零點(diǎn)的位置,程序才能控制各軸準(zhǔn)確動作,加工出工件。
( 1 ) 標(biāo)準(zhǔn)棒心到編程零點(diǎn)的距離。由圖2 可以看出,如果將編程零點(diǎn)直接作為對刀點(diǎn),當(dāng)?shù)遁S旋轉(zhuǎn) 30°
后,無法精確的對出這一點(diǎn), 因此只能采用輔助用具,將對刀點(diǎn)設(shè)在容易對出的位置。本案采用圓形標(biāo)準(zhǔn)棒的圓心作為對刀點(diǎn),具體對刀步驟如下: 將一個標(biāo)準(zhǔn)棒固定到工作臺面任何位置,為方便可固定在工件附近。 將百分表固定在軸上(機(jī)床主軸),測得標(biāo)準(zhǔn)棒 X 方向緣點(diǎn)到移動輥端的距離 L ,又根據(jù)已知的標(biāo)準(zhǔn)棒直徑和螺旋槽起點(diǎn)到輥端的距離 h 算出圖中標(biāo)準(zhǔn)棒心到編程零點(diǎn)的距離 X 為 L+h-d/2 。同理測出標(biāo)準(zhǔn)棒 Y 方向緣點(diǎn)到移動輥上緣的距離 b ,然后計算出 Y ( L1 )為 D/2+b-d/2 ,式中
D 為輥徑。除了用百分表外,還可使用對刀棒對出標(biāo)準(zhǔn)棒心到編程零點(diǎn)的 X 、 Y 值。
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